Source: Deutsche Nachrichten
Zwischen Werken, Lieferanten und Logistikzentren bewegen sich täglich tausende Ladungsträger. Wo sie stehen, wie schnell sie zurückkommen und ob die vorhandenen Bestände ausreichen, lässt sich trotzdem oft nur mit erheblichem Abstimmungsaufwand beantworten. Ein Anruf beim Lieferanten, eine Bestandsabfrage im Werk, eine weitere Excel-Liste: Viel Arbeit fließt darin, ein möglichst aktuelles Bild zusammenzutragen.
BLE-basiertes Tracking in der Automobilindustrie erleichtert diese Arbeit und macht die Vernetzung großer Flotten wirtschaftlich attraktiv. Der Einstieg kann klein beginnen. Bereits zwischen zwei oder drei Standorten wird sichtbar, welche Informationen das BOX ID System liefert und welche Aufgaben es im Alltag übernimmt. Auf dieser Erfahrung baut der weitere Rollout auf – bis hin zu mehreren hunderttausend Ladungsträgern.
Im Pilot die eigenen Ladungsträger in Bewegung sehen
Häufig reichen zwei eigene Standorte, zwischen denen regelmäßig Ladungsträger zirkulieren. Ein Lieferant kann als dritter Standort hinzukommen. Ausgewählte Ladungsträger werden ausgestattet, im BOX ID System zugeordnet und gehen in den gewohnten Betrieb.
Beim BLE-basierten Tracking senden kompakte Beacons an den Ladungsträgern Signale aus. Stationäre Gateways erfassen diese beispielsweise in definierten Bereichen eines Werks. Mobile Gateways reisen auf ausgewählten Ladungsträgern mit und übertragen zusätzlich die Signale umliegender BLE-Ladungsträger. So entstehen auch unterwegs und an Partnerstandorten Erfassungsmöglichkeiten, ohne überall feste Infrastruktur installieren zu müssen.
Während die Ladungsträger zirkulieren, sammelt das BOX ID System Daten aus dem eigenen Betrieb. Die Mitarbeiter sehen, welche Einheiten an welchen Standorten erfasst werden, wie lange sie dort bleiben und wann sie zurückkehren. Die Technologie wird unmittelbar nachvollziehbar, weil die Beteiligten ihre eigenen Abläufe im System wiederfinden.
Erste Bestände, erste Abweichungen, erste Entlastung
Schon im Pilot lassen sich für die ausgestatteten Ladungsträger Bestände je Standort aufsetzen und überwachen. Das Team erkennt, wo ausreichend Ladungsträger verfügbar sind und wo sich ein Engpass abzeichnet. Ebenso wird sichtbar, wenn sich Bestände an einem Standort sammeln, während sie anderswo gebraucht werden. Mit den ersten Umläufen zeigen sich Abweichungen. Ein Ladungsträger bleibt länger als erwartet beim Lieferanten. Ein Rücklauf verzögert sich. Ein Standort unterschreitet seinen festgelegten Mindestbestand. Die Beteiligten können diese Situationen nachvollziehen und mit ihren bisherigen Informationen aus dem Tagesgeschäft abgleichen.
Bereits jetzt lassen sich erste Automationen einrichten. Wird eine vorgesehene Aufenthaltsdauer überschritten oder ein Mindestbestand unterschritten, kann das System die zuständigen Mitarbeiter benachrichtigen. Die laufende Überwachung übernimmt die Software. Das Team kümmert sich um die Fälle, die Aufmerksamkeit benötigen. Damit wird auch die Entlastung greifbar. Welche Bestandsabfragen entfallen? Wie viele Suchvorgänge lassen sich verkürzen? Wo müssen Listen nicht mehr laufend manuell abgeglichen werden? Im Pilot erleben die Mitarbeitenden, wie das System ihre tägliche Arbeit verändert.
Was die Umläufe über die gesamte Flotte verraten
Mit jedem weiteren Umlauf wird deutlicher, wie schnell die ausgestatteten Ladungsträger rotieren. Wie viel Zeit vergeht zwischen Versand und Rückkehr? Wie lange stehen sie beim Lieferanten oder im eigenen Werk? Wo unterscheiden sich tatsächliche Umlaufzeiten von den bisherigen Planungsannahmen?
Diese Erkenntnisse helfen, den Flottenbedarf besser einzuschätzen. Lange Standzeiten binden Ladungsträger, die für weitere Transporte fehlen. Werden die Ursachen sichtbar, lässt sich gezielter prüfen, ob schnellere Rückführungen oder eine andere Bestandsverteilung zusätzliche Beschaffungen vermeiden könnten.
Ein Pilot liefert damit erste Anhaltspunkte für die größere Flotte. Wie weit sich die Ergebnisse übertragen lassen, hängt davon ab, wie repräsentativ die ausgewählten Umläufe und der Beobachtungszeitraum sind. Ein regelmäßig bedienter Werksverkehr bildet andere Bedingungen ab als ein weit verzweigtes Lieferantennetz. Für die nächste Ausbaustufe entsteht dennoch eine konkrete Grundlage: Das Unternehmen weiß, welche Informationen nutzbar sind, welche Automationen helfen und wo weiterer Bedarf besteht.
Warum erschließt BLE-basiertes Tracking große Flotten wirtschaftlich?
Beim BLE-basierten Tracking teilen sich viele Ladungsträger die Infrastruktur zur Datenübertragung. Jeder trägt einen Beacon, aber nur ausgewählte Einheiten benötigen ein mobiles Gateway mit eigener Mobilfunkverbindung. Ergänzend erfassen stationäre Gateways die Bestände an festgelegten Punkten.
BLE-basiertes Tracking kann die Trackingkosten gegenüber einer vollständigen Ausstattung mit eigenständig sendenden Mobilfunk-Trackern erheblich senken
Dieser Vorteil entsteht besonders dort, wo viele Ladungsträger gemeinsam unterwegs sind und die Gateway-Infrastruktur effizient genutzt wird. Entscheidend sind die Verteilung der Flotte, die benötigte Erfassungshäufigkeit und der Umfang zusätzlicher Infrastruktur.
Innerhalb einer geeigneten Abdeckung lassen sich weitere Beacons einbinden und vorhandene Gateways stärker nutzen. Dadurch verteilen sich die Infrastrukturkosten auf mehr Ladungsträger. Eine breite Ausstattung wird wirtschaftlich erreichbar – und mit ihr eine wesentlich vollständigere Sicht auf die Bestände.
Sind mehrere Werke und Lieferanten eingebunden, lassen sich lokale Engpässe im Zusammenhang mit der gesamten Flotte betrachten. Verfügbare Ladungsträger an einem anderen Standort werden sichtbar, Umlaufzeiten vergleichbar und Rückführungen besser planbar. Der wirtschaftliche Nutzen wächst damit über die reine Einsparung bei der Trackingtechnik hinaus.
Ein sauberer Rollout beginnt bei der richtigen Zuordnung
Im Pilot lassen sich einzelne Geräte noch persönlich begleiten. Bei zehntausenden Ladungsträgern muss jeder Handgriff sitzen. Die Montage soll zügig erfolgen, die Zuordnung eindeutig sein und die ausgestatteten Einheiten anschließend korrekt im System erscheinen.
Zur Rollout-Kompetenz gehört die fehlerfreie Verheiratung von Tracker und Kundenladungsträger
Diese Zuordnung verbindet das physische Objekt mit seinem digitalen Datensatz. Fehler wirken später in Bestandsübersichten und Auswertungen weiter. Deshalb gehören ein klar definierter Erfassungsprozess und die Prüfung der Zuordnung von Anfang an zur Deployment-Planung.
Ebenso wichtig ist die Organisation der Ausstattung. Wo sind die Ladungsträger zugänglich? Welche Montageposition eignet sich für die jeweilige Bauform? Können reguläre Rückläufe genutzt werden, oder bietet sich die Ausstattung beim Hersteller an? Vorbereitete Geräte, einfache Arbeitsabläufe und geschulte Mitarbeiter helfen, größere Stückzahlen in den laufenden Betrieb einzubinden. Das im Pilot erprobte Vorgehen wird dafür auf einen wiederholbaren Ablauf gebracht. Weitere Standorte können darauf aufbauen, ohne Montage, Zuordnung und Inbetriebnahme jedes Mal neu entwickeln zu müssen.
Automotive-Erfahrung macht den Ausbau planbar
Automotive-Netzwerke verbinden Werke, Lieferanten und Logistikdienstleister über Unternehmens- und Ländergrenzen hinweg. Unterschiedliche Ladungsträgertypen, wechselnde Transportgruppen und hohe Anforderungen an die Verfügbarkeit prägen den Betrieb. Gemeinsam versendete Ladungsträger kommen nicht zwangsläufig gemeinsam zurück. Manche bleiben länger beim Lieferanten, andere wechseln den Umlauf.
BOX ID ist auf Automotive-Anwendungen spezialisiert und beherrscht die Skalierung auf mehrere hunderttausend Assets
Diese Größenordnung verlangt eine abgestimmte Umsetzung aus Technologie, Ausstattung und operativer Nutzung. Beim Ausbau wird geprüft, wie sich die Erkenntnisse aus dem Pilot auf weitere Umläufe übertragen lassen und wo die Gateway-Verteilung ergänzt werden muss. Für einzelne, weit verstreute Ladungsträger können eigenständig sendende Mobilfunk-Tracker sinnvoll sein. Ihre Daten fließen ebenfalls in das BOX ID System ein.
Der Rollout kann in aufeinander aufbauenden Wellen erfolgen: zunächst weitere Ladungsträger im bestehenden Umlauf, anschließend zusätzliche Lieferanten oder Werke. Bewährte Montageprozesse, Bestandsregeln und Automationen werden übernommen und an die jeweiligen Bedingungen angepasst.
Mit jeder Ausbaustufe wächst die gemeinsame Datenbasis. Weitere Bestände werden sichtbar, Abweichungen früher erkannt und manuelle Kontrollen durch das System übernommen. Was zwischen zwei oder drei Standorten beginnt, wird so schrittweise zu einem Werkzeug für das gesamte Ladungsträgernetzwerk – mit einer wirtschaftlichen Trackingarchitektur und erprobten Abläufen für den Betrieb großer Automotive-Flotten.