Source: Deutsche Nachrichten
Beim Besuch der BETTERE EXPEDITION zeigt Mathis, wie sie gemeinsam mit Herstellern wie TSE Troller und Eirich den Batterie-Beschichtungsprozess weiterentwickeln.
Der Pilot-Coater für Anoden- und Kathodenmaterial hat einen wechselbaren Beschichtungskopf, kombinierbare Trocknungstechnologien und misst das Flächengewicht auf beiden Bahnseiten. Beim Rakelbeschichten hält ein Füllstandssensor den Pegel und damit die Schichtdicke konstant. Für den Schlitzdüsenbetrieb arbeitet Mathis mit dem Düsenhersteller TSE Troller zusammen: Dessen Düsen lassen sich über seitliche Anschlüsse spülen, ohne sie auszubauen, und in der Spaltöffnung während der Beschichtung nachstellen.
„Doch der Prozess beginnt nicht beim Beschichten, sondern beim Pulver: wie es gelagert wird, wie lange und wie gut es gemischt wird. Wir können nur so gut beschichten, wie die Suspension ist“, sagt Clemens Disch, Sales & Marketing Manager und verantwortlich für den Batteriebereich bei Mathis. Dafür Arbeitet das Unternehmen eng mit dem Mischer-Hersteller Eirich zusammen – einem führenden Hersteller in der Branche, den die BETTERE EXPEDITION ebenfalls bereits besucht hat.
Die meisten Anlagen entstehen bei Mathis nicht aus dem Katalog: Der Kunde kommt mit einem Problem, die Auslegung beginnt bei null, in einzelnen Projekten entwickelt Mathis eine Maschine paritätisch mit einem zweiten Hersteller. Als Engpass für den europäischen Hochlauf nennt das Unternehmen fehlendes Produktionswissen im großen Maßstab und eine Planung, die Ausschuss und Anlaufzeit realistisch einkalkuliert.
Das Programm reicht vom Rolle-zu-Rolle-Coater, der in einen Pkw passt, bis zu Linien mit über zehn Metern Trockenstrecke und rund 760 Millimetern Beschichtungsbreite; die größte bislang realisierte Breite liegt bei einem Meter. Kleine Laborkalander laufen bei Bedarf in der Glovebox unter Stickstoff oder Argon.
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